tpm现场改善的实用方法与显著成效

一、TPM现场改善是什么

TPM，即全员生产维护，它强调全员参与，以设备为中心展开的生产维护和管理体系。现场改善呢，就是在生产现场，通过一些方法和手段，让生产更高效、更优质、更安全。简单来说，TPM现场改善就是全员一起努力，把生产现场变得更好。比如说，一家汽车制造企业，以前生产线上的设备经常出故障，导致生产停滞，通过TPM现场改善，全体员工参与设备的维护和管理，设备的故障率大幅降低，生产效率提高了不少。

二、TPM现场改善的重要性

提高生产效率: 现场的设备、人员、物料等都处于最佳状态时，生产自然就快。例如，一个电子厂，以前员工寻找工具和物料花费很多时间，通过TPM现场改善，对工具和物料进行了合理规划和摆放，员工可以快速拿到所需物品，生产效率提高了20%。

提升产品质量: 当设备稳定运行，人员操作规范时，产品的不良率会大大降低。就像一家食品厂，通过对设备进行定期维护和改善，食品的次品率从原来的5%下降到了1%。

降低成本: 设备故障减少，维修成本自然降低；生产效率提高，单位产品的生产成本也会下降。比如一家机械加工厂，通过TPM现场改善，设备维修费用降低了30%，生产成本降低了15%。

保障安全生产: 对现场的安全隐患进行排查和改善，能避免事故的发生。比方说，一家化工企业，通过对生产现场的安全设施进行检查和完善，员工的安全得到了更好的保障。

三、TPM现场改善的步骤

第一步：现状调查：要对现场的设备状况、人员操作、物料流动等进行全面的了解。可以通过观察、访谈、数据收集等方式。比如，一家服装厂，通过观察生产线，发现员工裁剪布料的动作不规范，浪费了很多布料；通过访谈，了解到员工对设备的操作不太熟练；通过收集数据，发现设备的故障率较高。

第二步：问题分析：找出存在的问题后，要分析问题产生的原因。可以使用鱼骨图、因果矩阵等工具。继续以服装厂为例，通过鱼骨图分析，发现员工裁剪布料动作不规范是因为培训不到位；设备故障率高是因为维护保养不及时。

第三步：制定改善方案：根据问题分析的结果，制定具体的改善方案。方案要明确目标、措施、责任人、时间节点等。比如，服装厂针对员工培训不到位的问题，制定了培训计划，安排专业人员进行培训；针对设备维护保养不及时的问题，制定了设备维护保养制度，明确了维护保养的内容和周期。

第四步：实施改善方案：按照改善方案进行实施。在实施过程中，要注意协调各方面的资源，及时解决出现的问题。比如，服装厂在实施培训计划时，要安排好培训时间和场地，确保员工能够参加培训；在实施设备维护保养制度时，要监督员工是否按照制度进行操作。

第五步：效果验证：改善方案实施一段时间后，要对效果进行验证。可以通过对比改善前后的数据，如生产效率、产品质量、成本等，来评估改善的效果。如果效果不理想，要重新分析原因，调整改善方案。比如，服装厂在实施改善方案一个月后，发现员工裁剪布料的动作规范了，布料浪费减少了；设备的故障率也降低了，说明改善方案取得了一定的效果。

第六步：巩固和持续改进：把有效的改善措施固化下来，形成标准和制度。要持续关注现场的情况，不断发现新的问题，进行持续改进。比如，服装厂把培训计划和设备维护保养制度纳入了企业的管理制度，定期对员工进行培训和考核，对设备进行维护和保养；鼓励员工提出新的改善建议，不断提高生产现场的管理水平。

四、TPM现场改善的方法和工具

5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理就是区分要与不要的物品，把不要的物品清除掉；整顿就是把要的物品进行合理摆放，方便取用；清扫就是对现场进行清扫，保持环境整洁；清洁就是把整理、整顿、清扫形成制度，保持下去；素养就是让员工养成遵守制度的习惯。比如，一家五金厂，通过实施5S管理，生产现场变得整洁有序，员工寻找工具的时间减少了一半。

目视管理：通过颜色、标识、图表等方式，让现场的信息一目了然。比如，在生产线上，用不同颜色的线标识出安全区域、危险区域；用图表展示设备的运行状态、生产进度等。这样员工可以快速了解现场的情况，及时采取措施。

设备自主维护：让设备的使用者参与设备的维护和管理。员工要对设备进行日常的清洁、点检、润滑等工作，及时发现设备的异常情况并报告。比如，一家造纸厂，让员工对造纸设备进行自主维护，设备的故障率降低了40%。

小组活动：以小组为单位开展改善活动。小组可以由不同部门的人员组成，共同解决现场的问题。比如，一家汽车零部件厂，成立了多个改善小组，分别对生产效率、产品质量、成本等方面进行改善，取得了很好的效果。

五、利用软件助力TPM现场改善

在TPM现场改善过程中，会涉及到大量的数据记录、分析和流程管理。这时候，选择合适的软件可以提高工作效率。比如泛普软件，它在数据管理和流程控制方面表现出色。泛普软件可以对设备的运行数据、维护记录等进行实时监控和分析，帮助企业及时发现设备的潜在问题，提前进行维护，避免设备故障影响生产。同时建米软件也有其独特的优势，它能够很好地协同团队成员之间的工作，让不同部门的人员在TPM现场改善项目中更高效地沟通和协作，加快改善方案的实施进度。

以上就是关于TPM现场改善的相关内容，希望能对企业在提升生产现场管理水平方面有所帮助。

常见用户关注的问题：

一、TPM 现场改善能给企业带来哪些好处？

我听说啊，很多企业都在搞 TPM 现场改善，我就想知道这到底能给企业带来啥好处呢。下面就来详细说说。

提高设备效率：通过对设备的日常维护、保养和及时维修，能减少设备的故障停机时间，让设备一直保持良好的运行状态，提高生产效率。就好比一辆汽车，定期保养就能开得更久更顺。

提升产品质量：现场环境改善了，设备稳定运行了，产品的次品率自然就会降低。因为在良好的生产条件下，生产过程更加可控，产品质量也就更有保障。

降低成本：一方面，设备故障减少，维修成本和更换零部件的成本就会降低；另一方面，生产效率提高，单位产品的生产成本也会下降。泛普软件可以帮助企业更好地管理成本，通过数据分析找到降低成本的关键点。

保障安全生产：TPM 现场改善注重现场的安全管理，消除安全隐患，为员工创造一个安全的工作环境，减少安全事故的发生。

增强员工参与感：让员工参与到现场改善中来，他们会更有主人翁意识，对工作也会更有积极性。员工在改善过程中还能学到新的技能和知识，提升自身能力。

提高企业形象：整洁、有序、高效的生产现场会给客户和合作伙伴留下良好的印象，提升企业的知名度和美誉度，有利于企业拓展业务。

优化生产流程：对现场进行改善的过程中，会发现生产流程中存在的不合理之处，从而进行优化，使生产更加顺畅。

促进团队合作：现场改善需要不同部门、不同岗位的员工共同参与，这有助于加强团队之间的沟通和协作，提高团队的凝聚力。

二、TPM 现场改善有哪些具体的方法和工具？

朋友说 TPM 现场改善有很多方法和工具，我就一下到底有哪些。下面就来一探究竟。

5S 管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理就是把不必要的东西清理掉；整顿是将必要的东西摆放整齐，方便取用；清扫就是保持现场的干净整洁；清洁是将前面 3S 形成制度和规范；素养是让员工养成良好的习惯。泛普软件可以辅助记录 5S 管理的执行情况，便于监督和考核。

目视管理：通过颜色、标识、看板等方式，让现场的信息一目了然。比如用不同颜色的线划分区域，用看板展示生产进度、质量指标等。这样员工一眼就能知道现场的情况，提高工作效率。

设备点检：制定设备点检标准和计划，定期对设备进行检查，及时发现设备的异常情况并进行处理。可以使用点检表来记录点检结果，便于跟踪和分析。

故障分析：当设备出现故障时，运用鱼骨图、故障树等工具进行分析，找出故障的根本原因，采取针对性的措施进行改进，防止故障再次发生。

自主保养：让设备的操作者参与到设备的保养中来，负责设备的日常清洁、润滑、紧固等工作。这样可以增强操作者对设备的熟悉程度，及时发现设备的小问题。

持续改善小组：成立专门的持续改善小组，针对现场存在的问题进行研究和解决。小组成员来自不同部门，通过头脑风暴等方式提出改进方案，并负责实施和跟踪。

价值流分析：分析产品从原材料到成品的整个生产过程，找出其中不增值的环节，进行优化和消除，提高生产效率和效益。

全员生产维护（TPM）活动：鼓励全体员工参与到设备维护和现场改善中来，形成全员参与的氛围，提高企业的整体绩效。

三、TPM 现场改善实施过程中可能会遇到哪些问题？

假如你在搞 TPM 现场改善，可能会遇到一些麻烦事儿，我就想知道都有哪些常见问题。下面来看看。

员工抵触情绪：很多员工习惯了原来的工作方式，对新的改善活动不理解、不支持，甚至有抵触情绪。他们担心增加工作量，影响自己的利益。

缺乏高层支持：TPM 现场改善需要企业高层的大力支持，如果高层对改善活动不够重视，不提供必要的资源和政策支持，改善活动很难推进下去。

资金投入不足：改善现场可能需要购买新的设备、工具，进行基础设施改造等，需要一定的资金投入。如果资金不足，改善工作就会受到限制。

培训不到位：员工对 TPM 现场改善的理念、方法和工具不熟悉，缺乏相关的技能和知识。如果培训不到位，员工就不知道如何开展改善工作。

改善效果不明显：有时候改善活动开展了一段时间，但效果不明显，员工看不到实际的成果，就会对改善活动失去信心，积极性也会受到打击。

缺乏持续推进机制：TPM 现场改善是一个持续的过程，需要建立长效的推进机制。如果缺乏持续推进机制，改善活动很容易半途而废。

部门之间协调困难：现场改善涉及到多个部门，部门之间可能存在利益冲突和沟通障碍，导致协调困难，影响改善工作的顺利进行。

标准不明确：在改善过程中，如果没有明确的标准和规范，员工就不知道做到什么程度才算合格，容易导致改善工作的随意性和不规范性。

四、如何衡量 TPM 现场改善的效果？

我想知道怎么才能知道 TPM 现场改善有没有效果呢。下面就来说说衡量的方法。

设备综合效率（OEE）：这是衡量设备生产效率的重要指标，包括时间稼动率、性能稼动率和良品率。OEE 提高了，说明设备的利用效率提高了，生产能力增强了。

产品质量指标：如次品率、废品率、客户投诉率等。如果这些指标下降了，说明产品质量得到了提升，现场改善起到了作用。泛普软件可以对产品质量数据进行统计和分析，直观地展示质量变化情况。

生产效率指标：例如单位时间的产量、生产周期等。产量增加、生产周期缩短，表明生产效率提高了，现场改善取得了成效。

成本指标：包括设备维修成本、原材料成本、能源消耗成本等。成本降低了，说明现场改善在节约资源、降低成本方面有效果。

安全指标：如事故发生率、工伤人数等。安全指标下降，说明现场的安全状况得到了改善，员工的工作环境更安全了。

员工满意度：通过问卷调查等方式了解员工对现场环境、工作氛围等方面的满意度。员工满意度提高了，说明现场改善让员工的工作体验更好了。

现场 5S 评分：对现场的 5S 管理情况进行评分，评分提高了，说明现场的整洁度、有序度等方面得到了改善。

客户满意度：客户对产品的质量、交货期等方面的满意度也是衡量现场改善效果的重要指标。客户满意度提高了，说明企业的市场竞争力增强了。