tpm个别改善内容大及实用技巧分享

一、TPM个别改善的基本概念

TPM，也就是全员生产维护，是一种全员参与的生产维护方式。而TPM的个别改善呢，其实就是针对生产过程中存在的各种问题、不合理的地方进行有针对性的改进。举个例子，在一家汽车零部件生产厂，生产线上某台设备总是频繁出现故障，导致生产效率下降、产品质量不稳定，这时候就需要运用TPM的个别改善方法来找出问题根源并解决。

个别改善的目的：主要是为了消除设备的微缺陷，提升设备的综合效率，降低生产成本，提高产品质量。比如说减少设备的停机时间，像原来设备一个月要停机维修5天，通过个别改善后，停机时间缩短到1天，这样就能大大提高生产进度。

个别改善的范围：既包括设备本身的问题，像设备的老化、磨损等；也包括生产流程方面的问题，比如工艺流程是否合理、人员操作是否规范等。例如，某个车间的生产流程是产品从A工序到B工序再到C工序，但是通过分析发现，从A到C直接进行可以减少很多中间的搬运环节，这就是生产流程方面可以改善的点。

二、TPM个别改善的实施步骤

选定改善项目：这一步很关键，要从众多的问题中选出最需要解决的项目。可以从生产效率、产品质量、设备故障率等方面去评估。比如说，如果某个设备的故障率非常高，经常影响生产进度，那就可以把这个设备的故障问题作为改善项目。这时候，可以试试泛普软件，它能对设备的数据进行详细分析，帮助我们快速找出问题严重的设备，确定改善项目。

成立改善小组：改善项目确定后，要组建专业的改善小组。小组成员要包括设备维护人员、操作人员、技术人员等。不同岗位的人员有不同的专业知识和经验，能从不同角度去分析问题。比如操作人员对设备的日常操作很熟悉，能提供很多实际使用中的问题；技术人员则可以从专业技术方面去分析问题的根源。

现状调查与分析：改善小组要对选定的项目进行详细的现状调查。收集相关的数据，像设备的运行时间、故障次数、维修成本等。以某台机床为例，要记录它每天的工作时长、加工的产品数量和质量情况等。然后运用鱼骨图、排列图等工具进行分析，找出问题产生的主要原因。

制定改善方案：根据分析结果，制定具体的改善方案。方案要明确目标、措施、责任人以及时间节点。比如改善目标是将设备的故障率降低50%，措施可以包括定期更换易损件、加强设备的日常保养等，责任人就是小组成员，时间节点可以设定为三个月内完成改善。

实施改善方案：按照制定好的方案，小组成员分工协作，认真执行各项改善措施。在实施过程中，要及时记录进展情况，遇到问题及时调整方案。比如在更换易损件的过程中，发现新采购的零件质量有问题，就要及时更换供应商。亲测实用的是建米软件，它可以对改善方案的实施进度进行跟踪管理，确保各项措施按时完成。

效果验证与巩固：改善方案实施一段时间后，要对改善效果进行验证。对比改善前后的各项指标，看是否达到了预期目标。如果达到了，就要将改善措施标准化，形成制度，防止问题再次出现。如果没有达到目标，就要重新分析原因，调整方案，继续进行改善。

三、TPM个别改善的常见方法与工具

鱼骨图：它就像鱼骨一样，把问题的大原因、中原因、小原因一层一层地分析出来。比如说设备出现故障这个问题，大原因可能是设备本身、操作人员、环境等；中原因在设备本身这一块可能是设计不合理、零部件老化等；小原因在零部件老化方面可能是使用时间过长、保养不到位等。通过鱼骨图可以清晰地看到问题的全貌，找出问题的根源。

排列图：排列图是根据“关键的少数，次要的多数”的原理，把影响质量或生产效率的各种因素按照影响程度从大到小排列出来。这样就能很清楚地看到哪些因素是主要的，哪些是次要的，从而确定改善的重点。例如，影响产品质量的因素有外观缺陷、尺寸精度不够、性能不稳定等，通过排列图分析发现，外观缺陷是主要因素，就可以先重点解决外观缺陷的问题。

5W1H分析法：也就是对问题从原因（Why）、对象（What）、地点（Where）、时间（When）、人员（Who）、方法（How）这六个方面进行提问分析。比如设备为什么会在这个时间点出现故障（Why），故障出现在哪个设备上（What），故障发生在哪个车间（Where），什么时候发生的（When），当时是哪个操作人员在操作（Who），应该用什么方法来解决这个故障（How）。通过这种全面的分析，能更准确地找出问题并解决。

四、TPM个别改善的案例分析

以某电子厂为例，该厂的一条生产线在生产某款电子产品时，产品的不良率一直居高不下，达到了15%左右。经过TPM个别改善活动，最终不良率降低到了2%以内。

改善过程：成立了由工艺工程师、设备维护人员、生产工人组成的改善小组。通过现状调查发现，导致产品不良率高的主要原因有设备精度不够、操作人员操作不规范、原材料质量不稳定等。针对这些问题，制定了改善方案。对设备进行了精度调整和定期维护；对操作人员进行了培训，规范了操作流程；和供应商沟通，加强了原材料的质量检验。

改善效果：经过一段时间的实施，产品的不良率大幅降低，从原来的15%降到了2%以内。同时生产效率也得到了提升，原来每天生产1000件产品，现在能生产1200件产品。生产成本也降低了，因为不良品减少，减少了废品损失和返工成本。

以上就是关于TPM个别改善内容的介绍，希望能帮助大家更好地理解和运用TPM个别改善方法，提升企业的生产管理水平。

常见用户关注的问题：

一、TPM个别改善能给企业带来哪些好处？

我听说TPM个别改善对企业帮助可大啦，我就想知道具体能带来啥好处。下面就和大家唠唠。

提高设备效率：通过对设备进行个别改善，可以减少设备故障和停机时间，提高设备的运行效率，让设备能更稳定地工作，为企业生产更多产品。

降低成本：改善后设备的维修成本、能源消耗等都会降低，还能减少次品率，从而降低企业的生产成本，提高利润空间。

提升产品质量：稳定的设备运行有助于保证产品质量的一致性，减少因设备问题导致的质量波动，让企业的产品更受市场欢迎。

增强员工能力：在个别改善的过程中，员工参与设备的维护和改进，能提升他们的技能和知识水平，增强团队的整体实力。

优化生产流程：可以发现生产流程中存在的问题并加以改进，使生产更加顺畅，提高生产效率。

提高企业竞争力：综合以上好处，企业在市场上的竞争力会大大增强，能更好地应对市场变化和竞争挑战。泛普软件可以帮助企业对TPM个别改善的数据进行管理和分析，让改善效果更显著。

二、TPM个别改善有哪些具体的实施步骤？

朋友说TPM个别改善得按步骤来，我就想知道具体咋操作。下面详细说说。

选定改善项目：先找出企业中存在问题较多、对生产影响较大的设备或环节作为改善项目，比如经常出故障的设备、生产效率低的工序等。

成立改善小组：挑选相关的技术人员、操作人员等组成改善小组，明确各成员的职责和分工。

现状调查分析：对选定的改善项目进行详细的调查，收集数据，分析问题产生的原因，找出问题的根源。

制定改善方案：根据分析结果，制定具体的改善方案，包括改善的目标、措施、时间计划等。

实施改善措施：按照改善方案，组织人员进行实施，对设备进行改造、调整工艺流程等。

效果验证和巩固：改善完成后，对效果进行验证，看是否达到了预期目标。如果达到了，要采取措施巩固改善成果，防止问题反弹。泛普软件可以在改善过程中对进度和数据进行跟踪，确保改善按计划进行。

三、TPM个别改善过程中会遇到哪些困难？

我听说TPM个别改善不是一帆风顺的，我就想知道会遇到啥困难。下面给大家分析分析。

员工抵触情绪：有些员工可能习惯了现有的工作方式，对改善有抵触情绪，不愿意参与或配合改善工作。

技术难题：在改善过程中，可能会遇到一些技术难题，比如设备改造的技术要求高、缺乏相关的技术知识等。

资金不足：改善需要一定的资金投入，如果企业资金有限，可能会影响改善项目的实施。

时间紧张：企业的生产任务通常比较重，很难抽出足够的时间进行改善工作，导致改善进度缓慢。

数据不准确：如果在现状调查分析时数据不准确，会导致改善方案不合理，影响改善效果。

缺乏持续改进意识：有些企业在改善取得一定效果后，就放松了要求，缺乏持续改进的意识，导致问题再次出现。泛普软件可以帮助企业更好地管理数据，提高改善的准确性和效率，克服部分困难。

四、如何评估TPM个别改善的效果？

朋友说评估TPM个别改善效果很重要，我就想知道咋评估。下面来详细讲讲。

设备指标评估：可以通过设备的故障率、停机时间、维修成本等指标来评估改善效果。如果这些指标明显下降，说明改善取得了成效。

生产效率评估：观察生产效率是否提高，比如产量是否增加、生产周期是否缩短等。

产品质量评估：检查产品的次品率、合格率等质量指标是否有改善，产品质量是否更稳定。

成本评估：对比改善前后的生产成本，看是否有所降低，包括原材料消耗、能源消耗等方面。

员工满意度评估：了解员工对改善工作的满意度，以及他们在工作中的积极性和主动性是否提高。

综合效益评估：从企业的整体效益出发，评估改善对企业利润、市场竞争力等方面的影响。泛普软件可以对这些评估数据进行整合和分析，让评估结果更直观准确。